Надежность тепловоза во многом зависит от качества функционирования его системы охлаждения, эффективность которой в процессе эксплуатации постепенно снижается. Это приводит к работе дизеля при повышенной температуре теплоносителей, ограничению мощности силовой установки и, как следствие, — к ухудшению топливной экономичности.

Применяемая в настоящее время в локомотивных депо и на заводах по ремонту тепловозов технология очистки секций калорифера кабины машиниста имеет ряд недостатков (рис. 1). На загрязнитель внутренних поверхностей трубок (накипно-коррозионные отложения) воздействуют механическим скребком, для чего предварительно срезают трубную коробку, которую по завершении очистки приваривают обратно. Данная операция достаточно трудоемкая, связана с искусственным нарушением геометрической целостности очищаемого агрегата и непредсказуема по последствиям для герметичности самих трубок.

Скребок, воздействуя не только на загрязнитель, но и на саму трубку, зачастую приводит к ее повреждению, которое можно не выявить при опрессовке агрегата. Поврежденные при очистке трубки могут разгерметизироваться позднее в эксплуатации — из-за вибрации во время движения тепловоза, скачков давления в водяной системе и по ряду других причин. Однако ремонтные предприятия вынуждены прибегать к данной технологической операции для очистки внутренних полостей калориферов, поскольку другие существующие методы и применяемое оборудование не могут обеспечить требуемое качество очистки при приемлемых материальных, энергетических, трудовых и прочих затратах.

Рис. 1. Технология механической очистки радиаторной секции калорифера кабины Рис. 2. Загрязнение охлаждающих трубок агрегатов машиниста    водяной системы тепловоза

Возникает закономерный вопрос: почему же такое внимание уделено калориферам? Калорифер — лишь один из агрегатов водяной системы тепловоза. Очевидно, что все агрегаты водяной системы локомотива, работая в одних эксплуатационных условиях, загрязняются одинаково (рис. 2). Можно, конечно, предположить, что дело здесь в пресловутом «человеческом факторе». Локомотивная бригада, работая на тепловозе в холодное время года, после нахождения в дискомфортных условиях (непрогре-той кабине), так или иначе выражает свое недовольство несоблюдением санитарных норм и требований ГОСТа 12.2.056-81 «Электровозы и тепловозы колеи 1520 мм. Требования безопасности».

Данный документ устанавливает значения параметров микроклимата в кабине машиниста. Причем это недовольство, выраженное официально или просто в устных беседах, проявляется сразу после возникновения его причины. Это и вынуждает ремонтные предприятия, не обеспечившие удовлетворительную очистку калориферов в процессе ремонта, оперативно реагировать на критику и применять самый, на их взгляд, эффективный механический метод очистки, закрывая при этом глаза на его очевидные недостатки.

А как же обстоят дела с очисткой при ремонте других агрегатов водяной системы охлаждения дизелей тепловозов, например таких, как радиаторные секции холодильника? О неисправности дизеля свидетельствуют показания соответствующих контрольных приборов, которые до поры до времени не выходят за определенные критические значения, так как негативные последствия необе-спечения номинальных теплообменных свойств радиаторных секций в результате некачественной очистки их внутренних полостей проявляются в большинстве случаев постепенно.

Иногда возникают и внезапные нарушения работоспособности, приводящие к значительным материальным потерям (разморозка агрегатов, сброс нагрузки дизеля в пути следования из-за перегрева теплоносителей). Один случай сброса нагрузки тепловозом 2ТЭ116 на подъеме по затратам соизмерим со стоимостью двадцати новых блоков радиатора его охлаждающих устройств [1].

Но, как ни странно, именно постепенное накопление внешне вроде бы незначительных нарушений параметров работы дизеля из-за некачественной очистки рабочих полостей агрегатов системы охлаждения при ремонте приводит к более существенным потерям. Из-за недостаточного охлаждения дизеля тепловоз не развивает полную мощность. Перегрев ответственных деталей и узлов дизелей приводит к увеличению термических напряжений и появлению трещин в рубашках гильз и в самих гильзах цилиндров, деформациям и короблению выхлопных коллекторов с потерей герметичности в узлах сопряжения. Повышение температуры зеркала цилиндра приводит к резкому ухудшению условий смазки, усиленному коксообразованию и повышенному износу двигателя в целом. Сокращаются сроки службы уплотнений и появляются течи воды в различных узлах дизеля, с попаданием воды в картер дизеля и вытекающими отсюда негативными последствиями.